(原)汽车行业ERP要求三：MRP

按照APICS的分类，汽车行业的生产属于离散制造方式(Discrete Manufacturing)中的大批量生产(Repetitive Manufacturing)。

其产品－汽车，是标准的通用再加上少部分的特殊定制，生产计划的需求来源于预测加订单，绝大多数是流水线组织生产的，所以生产过程以批量制造为特征，相对于其他生产方式，管理上还是比较简单的。

但是也正因为其管理简单，所以容易标准化，而且更容易推广新的管理技术。流水线、看板、倒冲、条形码等先进的操作方式的诞生无不和汽车行业息息相关。

那么我就从生产管理的计划、组织、质量＆成本控制四个方面来阐述一下，个人对汽车行业ERP系统需求的认识：

一、生产计划

对于生产计划的制定、控制＆反馈是生产管理的基本职能。

1、生产计划的制定

总体来说，汽车的生产计划是根据销售部门从系统内下达的销售计划来排产的。而且流水线有固定的节拍，产能稳定，制定生产计划相对比较容易：无非就是判断一下产能是否满足需求，调整一下生产订单的先后顺序。

与其他生产计划不同的是：汽车生产的中长期计划是由ERP系统中的MRP来确认的，但是具体到生产作业上，还应该有一个具体的每天的排产计划。在丰田生产系统中，这个排产计划甚至可以精确到每一辆汽车的交付顺序上。当然，这个管理的强度是由定制的比例决定的，定制越多，对管理的要求越高。

所以，汽车的生产计划应该支持按照销售订单自动转换成具体的生产所需的配置，并根据节拍、工艺＆批量规则等自动制定生产顺序。

2、生产计划的控制＆反馈

在生产计划制定以后，生产信息实时的收集，并对其进行评估，就是生产管理的主要工作了。

a、生产进度反馈：将整车的生产状态实时的反应到定货登记系统中，当然，这种实时的反馈是需要手段支持的，比如随整车流动的RFID可以报告任何一个时刻整车(订单、批次或者单车,以下不作特殊说明)所处的工位，

b、编制数据：编制并下达具体的整车生产顺序，当然下达的方式可以用电子示板(适用于批量生产，比如冲压)、纸质(适用于单车配置指示)或者其他方式(打印看板)。

c、生产指示：支持目视管理的方式，一是将生产计划(品种、规格、颜色、配置等相关信息)及时＆准确的传达到相关作业人员，另一个功能就是显示生产的异常状态(设备或者材料等)，方便生产管理人员迅速解决，还有一个功能，如果自动化程度够高，甚至可以控制设备＆工装的生产自动切换，以对应不同配置的整车。

d、数据收集：与生产进度反馈不同，数据收集针对的是具体的项目，比如工序异常时间、故障模式等，用来描述生产作业情况，为持续改进提供信息。还有一个重要功能：要求能支持扫描零部件的条形码可以与整车生产计划对比，看看是否是符合计划中规定的型号或者供方，并与整车检测线集成，自动的生成一车一档。

e、工艺数据库：该数据库是以上各功能的基础，是现场作业的指导性文件。

二、生产组织：分为两个部分，一是设备管理，二是人员管理

1、设备管理：汽车主机厂的设备种类繁多，而且多数为专用设备。推行TPM是汽车厂提高设备管理水平常用的方式。所以软件对于TPM的支持是很有必要的。那么，设备维修计划，设备点检表，标准故障模式定义，配件库存补充类型，配件库存设定等，都是汽车行业对设备管理的基本要求。

2、人员管理：主要管理的是对特殊工序，有资格要求人员的管理，比如：调试作业、补焊作业等，必须经过培训，达到上岗的标准，才可以在该工序操作。

三、质量管理：汽车行业的质量管理要求的水平比较高，着重于质量策划，从产品设计、工艺规划、供方选择的时候，就开始规范管理。在正规的主机厂，供方的产品是不需要检验的，生产线或者检测线上几乎是没有问题的，丰田的整车故障率是12PPM，北美三大汽车厂是27PPM。国内的主机厂，尤其是国营或者私人企业，距离这一目标还有遥远的距离。生产线上的质量管理还是必须的。

质量管理主要的功能有两块，一是外购件的质量信息处理，一是自制件的质量信息处理。

两者的要求是相通的，主要有以下几点：

a、可追溯性：能准确的追溯到质量问题产生的源头。对外购件的要求要能确认供方＆批次，对自制件要求能确认到作业人员＆批次。

b、可定义性：对常发故障要有标准故障代码的定义，一个能准确描述故障原因或者现象的定义标准。

c、可测量性：要能量化的描述质量问题，并且在质量统计的时候，其他故障不能过高，否则针对该产品质量信息是没有参考价值的。

d、闭环处理：必须形成一个完整的PDCA循环。

四、成本控制：

汽车主机厂的生产成本控制，无非也就是直接材料、直接人工、生产费用三个大项。我下面只谈材料控制：

1、冲压车间：

a、直接材料就是冲压钢板，用定尺和套裁的方式，可以提高材料利用率。

b、如果想再降低材料成本，那么就是控制试模料，在工艺规范，模具保证，设备精良的情况下，降低试模料成本甚至完全消除试模料，是可能的。在无法保证的情况下，合理的设置冲压批量也是一个办法。

c、辅助材料主要就是拉延油，实施定额控制，如果有必要，可以直接挂在BOM上，进行管理。

2、焊装车间：

直接材料为焊接螺母＆螺栓，BOM中有定额，靠工艺规范保证，其成本控制以辅助材料控制为主：胶类，气体类等，实施定额控制。

3、涂装车间：

涂装车间的化工类材料品种繁多，价值比较高。对材料的保质期管理，定额控制，是降低成本的保证。

4、总装车间：

零部件是按照BOM表展开的定额来管理的，大多数汽车主机厂都比较重视，其可追溯性，料废＆工废的判定，是总装车间材料控制的重点。