重复制造的自制半成品，当车间产能不足时，还要采购？但我在系统中看到，半成品的采购类型自动把主数据的X变为E，我无法下采购订单。请问有什么好办法吗？

能力视图公式：机器时间*工序数量/基本数量/工序分解调度视图公式：机器时间*工序数量/基本数量

目前公司是两班生产（白班/晚班），公司希望系统可以把计划排到生产线且可以区分同一产线白班和晚班的排产计划。但因生产线产能和计划生产数量的不同，每天对不同的生产线的排产就不同。如有一条生产线或一个班变动，手工调整的范围就太多，且很复杂。还不如用Excel手工排产。请问有没有好的办法？

生产车间的生产线之间都可以生产同一种产品，但产能不同。请问可以把主要生产该产品的生产线在产能满足的情况下，系统自动选择吗？

请问如何配置预留的设置，现公司有副产品产出。但不想系统自动产生接收预留则MMBE中的预留

如何设定是计划订单转采购申请还是采购需求转采购申请呢？在后台那里配置呢？

请问订单BOM与销售BOM的区别我的理解：订单BOM是按客户需求搭建的与标准BOM不同的BOM销售BOM也是按特殊需求搭建的BOM这两者有什么区别和联系呢？

公司有多种自制和外购的不同组件，公司策略是优先使用自制组件。另自制和外购不能混用，不同供应商的也不能混用。现讨论方案如下：1. 自制和外购相同功能的组件用同一料号，使用批次管理。计划员根据批次查看自制和外购的各自库存情况，决定使用外购或自制。如有客户特殊需求某一特定供应商的外购件，也由计划员来判断库存是否够用。如不购用，则手工创建需求计划（采购或自制）。2.自制和外购相同功能的组件用不同料号，在BOM搭建时根据车间的实际情况搭自制或外购的。如BOM中的物料不够时，查看可以通用的物料

现有用LSMW批量导入BOM遇到一个问题，我在测试批量导入后，进BOM检查发现，我的物料100-330和100-360一个组件对应一个BOM，产生一个物料有几个BOM，并不是我想的100-330就一个BOM。请问如何解决。谢谢哦！表格如下：MATERIAL PLANT BOMUSE DATE BASEQUANTITY STATUS ROH QUANTITY ITEM ROH1 QUANTITY1 UNIT物料 工厂 BOM用途 有效起始日 基本数量 BOM状态 组件 数量 项目 组件 数量 单位100-330 1000 1 04.05.2008 1 1 1491 1 0010 1491 1 EA100-330 1000 1 04.05.2008 1 1 1493 1 0020 1493 1 EA100-330 1000 1 0