生产订单手工录入保存以后，就不能直接修改了，非得删一行再增加？并未启动车间工序转移单[ 本帖最后由 hb17908 于 2008-11-25 16:01 编辑 ]

假设有一集团公司，下属生产A厂，生产B厂销售C公司，销售D公司A厂和B厂平时生产下线的产品运往销售C公司，销售C公司主要负责省外市场，销售C公司还会内部卖给D公司，D公司主要负责省内周边市场注：销售C公司设物流部进行成品仓库的收发管理以及物流调度A、B厂是入的C公司的成品库房销售C公司平时会处理A、B厂（各账套）的产成品入库以及日常的销售发货（省外客户和销售D公司）虽然是不同的分子公司，但实际上成品库房只有一个就是C公司的成品库房C公司的库房人员会处理几个公司

场景：争对客户当天订货当天就要的销售模式（可能直接做发货单不做销售订单）比如产品A，库存里面只有20个但是有几个客户在同一天都需要，每家客户对A产品的需求量都大于20个另外，不同的业务员为了业绩有可能出现争货的情况（会抢先发给自己所属的商家），大家一般如何处理？

今天想就U8中的生产订单缺料分析表讨论一下，自己测试了一下，好像和库存管理中的缺料表结果不一致。我设置的过程如下：假设产品A由物料B,C,D组成，定额关系为1:1:1录入一张生产订单 生产A产品100台（B,C,D现存量假设都为50），那么我按具体产品查询库存管理中的缺料表，显示正确B,C,D都缺50关于生产订单缺料表查询，我想达到和库存中的缺料表一样的效果，提高生产订单中缺料查询的效率，不用按产品别来，按订单别来查询我设置如下：存货档案MPS/MRP页签中，检查ATP－设置 检查物料

MRP最重要的两个概念就是期与量，反映在ERP系统中就是各种各样的参数。下面，我简单的罗例一下，大家可以帮我补充完善。一、MRP数量相关BOM损耗率批量安全库存可用量二、就时间而言销售的交货日期生产的完工日期采购/委外的到货日期发这个贴，主要就是向大家讨教一下，在实际的企业活动当中，各种参数的设定方法（如何去展开讨论、由谁来制定、由谁来维护相应的参数比如合适）。目前，所在企业业务系统基本已上全，但是因为没有上MRP计划，所以相关的

领料制到发料制的转变可以和企业管理水平的提高划等号吗？欢迎大家一起讨论

1、在企业实际的生产过程当中，生产批量的制定时一般会考虑哪些问题？主要是由哪个部门来负责（工艺设计？还是生产部门？）生产批量制定的同时，如何来考虑销售紧急插单？怎么预留这部分时间比如合理？2、频繁生产换线会带来生产成本的增加，以及影响生产效率？我们如果来进行平衡客户需求与生产的效率之间的关系？生产换线需求准备的东西，在不同的行业，有什么具体的表现呢？

时格资料维护时格代号及其内容，供查看物料可承诺量、MPS/MRP供需资料、工作中心资源产能/负载资料，及设定资源需求计划、重复计划期间时使用。本作业供维护时格基本资料。【作业说明】系统提供新增、修改、删除、查询、打印等基本功能。一旦时格代号被其它任何资料引用，时格代号即不可被删除。【栏目说明】表头栏目时格代号：输入时格代号，必输。时格说明：输入时格代号的名称说明，必输。表体栏目行号：新增时系统自动编号，不可修改。类别：必输，可选择'天/周

时间间隔是不是都是设置成1天？如何设置比较合理

刚接到客户物流部电话，问系统能否实际先进先出这种管理模式，大家一起思考下，什么情况下，客户会提这个需求、是想解决什么样的问题？或者说什么情况下，客户这种需求最为急切大家就自己所接触过的情况，一起交流交流

ATO生产企业最着力解决的可能是库存积压和满足销售交期的问题；另外，采购周期长，制造周期较短看了一个PPT,上面说ATO可以采用：订单指导装配，MPS主要指导远期材料采购我的理解为什么要这么设置：就是为了满足关键零组件、中间件的准备，所以要提前考虑采购周期长的物料这儿有个疑问，这儿的MPS物料是不是就只指定了交期长的材料？一般情况下，不是X型产品结构的中间那部分零组件和中间件吗？另外，如果下级的原材料设定为MPS属性，那上面的零组件一定也是MPS属性可以理解成，这儿除了要将交期长的采购件设置成MPS

一般在做MPS计划之后，都要对能力/负荷做一个平衡分析，进行调整那如果取消了能力需求计划之后，还有必要做MPS吗？因为跟的项目，这次可能要取消能力计划这个模块，考虑不周，还请大家多多指导

不知这句话中的某些行业，一般是指哪种生产类型的呢？不清楚这种例外的情形

一般分两种：A 全重排法——所有物料的计划全部重新制定 耗时 全面B 净改变法——仅针对上次计划编制后有更改的物料 快速 可能忽视全局 ------------->怎么理解？什么情况下，用全排，什么情况下用净改变法，有人知道吗？

时栅，在MRP理论中主要是作为不同需求政策的区间，主要MPS计算时对需求的一个取舍。那请问，MRP中设置时栅有何作用呢？另外，一般在运算MPS,MRP时，运算一次一般是多长时间?

传统MRP理论是将总装和加工/采购分开在考虑，并将其纳入不同的时区。我这里有个疑问，总装不也是加工的一个阶段吗？只不过，它是最后一步了像我接触的电子行业，主要就是装配，没有加工过程（机加件都是采购回来的）生产环节也就分成了简单的部装（原材料组装）和总装（部件+材料进行总装），如果像此类简单的装配型企业，大家又是如何划分这个区间？总装提前期（总装）累计提前期（部装+采购） 这样考虑没有问题吧

A 在MRP理论中，在设置不同的时区之后，在需求时界和计划时界这段时间，是可以对需求作取舍的比如需求取A仅订单B仅预测C二者之和D二者之大者大家在实际应用时，如何来选择？考虑的因素有哪些？B 另外，国内有些软件如UF还可以设置对预订和预测不消抵？比如正向、反向之类的消抵（之前我已发贴讨论过），除了感觉比传统意义（如上所述）复杂些，也搞不清楚设置的意图是什么？如何来应用C对于紧急插单条件一般定义为临时需求小于可供销售量，这里应该就是指ATP吧？也就是说销售的承诺量对紧急插单的一个影响？现

如果来衡量一个企业的生产计划水平优劣呢？计划的时间跨度（计划定得长）？计划稳定性？受销售计划制约吗？

A 原始数据是客户订单？还是order和forecast的集合B 周和月滚动计划如何做？第一季度和后三季度都要滚动吗？C主要还是订单型生产吧？如果是预测生产呢？还用滚动吗？意义大吗？假设工厂生产计划是按销售月计划（25号大的计划，5号，15号两次追加计划），如果销售拿不出滚动计划？生产怎么办？补充一下，以前有人说MPS在国内好多企业都实行不起来?是不是也是上面这个原因？销售考虑不到那么长时间，所以生产一样？D MPS,MRP在时间刻度上如何对应？[ 本帖最后由 hb17908 于 2008-9-6 11:45 编辑 ]

独立需求和相关需求是相对的，因而独立需求零件/物料和相关需求零件/物料也是相对的。产成品可以由MRP运算来安排生产计划，中间件可以由MPS来安排生产。我们如何在加深对MPS\MRP计划对象的理解？感觉太灵活了相对性的规则是什么？也就是说计划对象的灵活性前提是什么呢大家能否举例说明，谢谢[ 本帖最后由 hb17908 于 2008-9-6 10:55 编辑 ]